Firma posiada sieć sklepów, które są zaopatrywane z jednego centralnego magazynu. Firma wykorzystuje m.in. system do zarządzania magazynem firmy Qguar oraz system do zarządzania wysyłkami towaru CarLo firmy Soloplan (notabene wdrożony przez LSB DATA).
Zamówienia sklepów na poszczególne towary trafiają do Qguara, który konsoliduje je w nośniki (palety, skrzyniopalety, rolkontenery itd.). Nośnik to najmniejsza jednostka, na poziomie której odbywa się planowanie wysyłek w CarLo. Logistyk za pomocą CarLo steruje pracą magazynu tak, aby nośniki były skompletowane na czas – nie za szybko (bo zawadzają na magazynie) i nie za późno (bo czekające na załadunek samochody kosztują i blokują parking i bramy magazynów).
Jak mówi przysłowie „Apetyt rośnie w miarę jedzenia”, więc wkrótce pojawiły się kolejne potrzeby i możliwości usprawnienia pracy.
POTRZEBY
Chodzi o kontrolę ładowania nośników na samochody tak, aby osoba ładująca załadowała dokładnie te nośniki, które powinny pojechać. System papierów się nie sprawdzał – często dochodziło do pomyłek – jechały nie wszystkie albo niewłaściwe nośniki. W procesie kompletowania towarów na palety doskonale spisywały się ręczne skanery. A ponieważ każda paleta ma naklejony kwit paletowy z unikalnym kodem paskowym, powstał pomysł, aby wykorzystać skanery również do kontroli ładowania nośników.
ROZWIĄZANIE
Zaprojektowaliśmy i wykonaliśmy program, który działa w ten sposób, że załadunkowy wpisuje na terminalu-skanerze numer rejestracyjny samochodu, który podjechał pod bramę załadunkową i dostaje listę nośników, które ma załadować. W momencie zeskanowania kodu paskowego odnotowywany jest nie tylko fakt załadowania nośnika, ale również godzina oraz osoba ładująca. Wszystkie te informacje są widoczne na bieżąco w Carlo i potem przetwarzane w statystykach, dzięki czemu wiadomo kto ile nośników załadował (podstawa do rozliczeń), jak długo to trwało, jak długo samochód czekał na rozpoczęcie załadunku itd. Wszystkie te dane są podstawą do dalszych usprawnień pracy.
OSIĄGNIĘTE KORZYŚCI
- Monitorowanie załadunku. Logistycy pracują w innym budynku (nie na magazynie) i do czasu uruchomienia programu nie wiedzieli jakie auta się ładują. Teraz, gdy załadunki odbywają się za pomocą programu, logistyk wie które auto zaczyna załadunek, które kończy a ile aut czeka w kolejce na załadunek. Wszystko to usprawnia pracę magazynu, który jest w stanie w tym samym czasie załadować więcej aut.
- Kierowca nie musi być obecny przy załadunku. Wcześniej kierowca musiał uczestniczyć w załadunku, mieć dyspozycję od logistyka, pilnować kolejności załadowanych nośników. W chwili obecnej magazynier sprawdza nr rej auta pod brama załadunkową a program sam wyświetla listę nośników jakie ma załadować i w jakiej kolejności. Kierowca nie tracąc bezproduktywnie czasu pracy pod magazynem, może realizować dłuższe trasy.
- Usprawnienie rozładunków w sklepach. Program podpowiada kolejność załadunku, odwrotną do zaplanowanej przez logistyka kolejności rozładunków, dzięki czemu kierowca otwierając ładownię pod sklepem ma zawsze przed sobą te nośniki, które ma zrzucić.
- Lepsza kontrola nad organizacją pracy magazynu.
- Szybki dostęp do historii spedycyjnej w jednym miejscu.
